數(shù)控老司機(jī)的六大數(shù)控經(jīng)驗(yàn)
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發(fā)表時間：2020-09-05 16:12:04
一、刀具集中分序法
就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數(shù),壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。
二、加工順序的安排
以及定位夾緊的需要來考慮，重點(diǎn)是工件的剛性不被破壞。
1、上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機(jī)床加工工序。
2、先進(jìn)行內(nèi)形內(nèi)腔加工序，后進(jìn)行外形加工工序。
3、以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進(jìn)行，以減少重復(fù)定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。
4、在同一次安裝中進(jìn)行的多道工序，應(yīng)先安排對工件剛性破壞小的工序。
三、在確定定位基準(zhǔn)與夾緊方案時應(yīng)注意下列四點(diǎn)：
1、力求設(shè)計(jì)、工藝、與編程計(jì)算的基準(zhǔn)統(tǒng)一。
2、盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
3、避免采用占機(jī)人工調(diào)整方案。
4、夾具要開暢，其定位、夾緊機(jī)構(gòu)不能影響加工中的走刀（如產(chǎn)生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。
四、對刀點(diǎn)可以設(shè)在被加工零件的上
但注意對刀點(diǎn)必須是基準(zhǔn)位或已精加工過的部位，有時在第一道工序后對刀點(diǎn)被加工毀壞，會導(dǎo)致第二道工序和之后的對刀點(diǎn)無從查找，更多數(shù)控知識請關(guān)注微信公眾號（數(shù)控編程教學(xué)），因此在第一道工序?qū)Φ稌r注意要在與定位基準(zhǔn)有相對固定尺寸關(guān)系的地方設(shè)立一個相對對刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對位置關(guān)系找回原對刀點(diǎn)。這個相對對對刀位置通常設(shè)在機(jī)床工作臺或夾具上。
五、走刀路線：
1、保證零件的加工精度要求。
2、方便數(shù)值計(jì)算，減少編程工作量。
3、尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。
4、盡量減少程序段數(shù)。
5、保證工件輪廓表面加工后的粗糙度的要求，最終輪廓應(yīng)安排最后一走刀連續(xù)加工出來。
6、刀具的進(jìn)退刀路線也要認(rèn)真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀而留下刀痕，也要避免在輪廓面上垂直下刀而劃傷工件。
六、工件在找正及程序調(diào)試完成之后，就可進(jìn)入自動加工階段。
在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進(jìn)行監(jiān)控，防止出現(xiàn)非正常切削造成工件質(zhì)量問題及其它事故。
就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數(shù),壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。
二、加工順序的安排
以及定位夾緊的需要來考慮，重點(diǎn)是工件的剛性不被破壞。
1、上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機(jī)床加工工序。
2、先進(jìn)行內(nèi)形內(nèi)腔加工序，后進(jìn)行外形加工工序。
3、以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進(jìn)行，以減少重復(fù)定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。
4、在同一次安裝中進(jìn)行的多道工序，應(yīng)先安排對工件剛性破壞小的工序。
三、在確定定位基準(zhǔn)與夾緊方案時應(yīng)注意下列四點(diǎn)：
1、力求設(shè)計(jì)、工藝、與編程計(jì)算的基準(zhǔn)統(tǒng)一。
2、盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
3、避免采用占機(jī)人工調(diào)整方案。
4、夾具要開暢，其定位、夾緊機(jī)構(gòu)不能影響加工中的走刀（如產(chǎn)生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。
四、對刀點(diǎn)可以設(shè)在被加工零件的上
但注意對刀點(diǎn)必須是基準(zhǔn)位或已精加工過的部位，有時在第一道工序后對刀點(diǎn)被加工毀壞，會導(dǎo)致第二道工序和之后的對刀點(diǎn)無從查找，更多數(shù)控知識請關(guān)注微信公眾號（數(shù)控編程教學(xué)），因此在第一道工序?qū)Φ稌r注意要在與定位基準(zhǔn)有相對固定尺寸關(guān)系的地方設(shè)立一個相對對刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對位置關(guān)系找回原對刀點(diǎn)。這個相對對對刀位置通常設(shè)在機(jī)床工作臺或夾具上。
五、走刀路線：
1、保證零件的加工精度要求。
2、方便數(shù)值計(jì)算，減少編程工作量。
3、尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。
4、盡量減少程序段數(shù)。
5、保證工件輪廓表面加工后的粗糙度的要求，最終輪廓應(yīng)安排最后一走刀連續(xù)加工出來。
6、刀具的進(jìn)退刀路線也要認(rèn)真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀而留下刀痕，也要避免在輪廓面上垂直下刀而劃傷工件。
六、工件在找正及程序調(diào)試完成之后，就可進(jìn)入自動加工階段。
在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進(jìn)行監(jiān)控，防止出現(xiàn)非正常切削造成工件質(zhì)量問題及其它事故。
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